眉山熱浸鍍鋅-熱浸鍍鋅工藝鋅渣形成原因和降低措施：
熱浸鍍鋅鋅渣主要是鋅和鐵反應以后的化合物，其成分主要是鐵-鋅合金層相，鋅渣含鐵量約在3-6%，含鋅量約在93~97%，而通常鋅渣量約占整個鋅耗的25%。那么鐵是怎樣被帶入鋅液中去余鋅反應形成鋅渣的呢？降低熱浸鍍鋅工藝鋅渣的措施有哪些？
鋅渣形成的主要原因：
在熱浸鍍鋅工藝的鍍前處理中，因水清洗不徹底而粘附在工件表面的二價鐵鹽，在鍍鋅溫度下，工件、鐵質(zhì)鋅鍋和鍍鋅用工具等鐵質(zhì)材料受到鋅液的溶解。鐵、鋅原子的互相擴散而生成了鐵-鋅合金，其中鐵-鋅合金相結(jié)晶因受到震動或鋅液的波動從鐵基上脫落下來而沉入鍍鋅鍋底部，逐漸沉積起來變形成了鋅渣。
降低熱浸鍍鋅工藝鋅渣的措施：

根據(jù)上述鋅渣形成原因分析，降低鋅渣的生成應從以下幾個方面著手：

，酸洗后的工件及時進入含有ZnCl2+NH4Cl+添加劑的溶劑中，浸泡30s。溶劑應定期進行清除雜質(zhì)處理，一般采用雙氧水中和，然后沉淀過濾處理。
第二，酸洗好后的工件應經(jīng)兩級流動清水池清洗和表面潔凈處理，待工件酸洗時，不應造成過酸洗的現(xiàn)象。
第三，經(jīng)浸涂好溶劑的工件應技術安排浸鍍，防止工件返銹。
第四，鋅鍋盡量采用低碳低硅材料制作。適當加大鋅鍋內(nèi)角半徑和焊接后進行退火處理，消除鋅鍋的內(nèi)應力和減少鋅液中對鍍鋅鍋有腐蝕影響的元素。鋅鍋較好在一定溫度下連續(xù)使用，避免溫度忽高忽低引起熱脹冷縮。浸沒于鋅液中的鍍具應采用低硅低碳材料制作，而且鍍具要求簡便、細小。
第五，在熱浸鍍工藝時，正確控制鋅液溫度，一般不要超出435~445°C這一范圍，并且加熱均勻，避免鋅鍋局部過熱現(xiàn)象發(fā)生，正確控制工件的浸鋅時間，使鐵-鋅合金層達到規(guī)定的要求。